Энергетика. ТЭС и АЭС

Всё о тепловой и атомной энергетике

Приёмка элементов и деталей трубопроводов

Выписка оборудования со склада. Оборудование трубопроводов хранится на открытых и закрытых складах. Независимо от места хранения оборудование до выдачи его в монтаж должно быть выписано со склада.

Перечень и количество оборудования, требуемого для монтажа трубопровода или какого-либо узла его, определяется по технологическим картам или рабочим чертежам техническим отделом или инженером по оборудованию совместно с мастером или прорабом по монтажу трубопроводов. На требуемые узлы трубопроводов и арматуры мастером или прорабом выписывается требование, которое подписывается инженером по оборудованию, после чего оборудование выдается кладовщиком со склада в монтаж.

Оборудование забирается в монтаж только после его технической приемки, установления наличия и пригодности.

Принятое на складе оборудование транспортируется на сборочные площадки или к месту монтажа на автомобилях и платформах.

Трубы, поступающие в монтаж, необходимо проверять на наличие маркировок и технических паспортов.

Легированные трубы проверяются стилоскопом на наличие легирующих элементов. Технический паспорт на легированные трубы должен удовлетворять требованиям ГОСТ или техническим условиям. Кроме того, должен быть паспорт на проведение термообработки и испытание труб на ударную вязкость. На гнутые трубы и на сварные стыки должны быть приложены паспорта на проведение термообработки гнутых колен и сварных стыков после их гибки и сварки. При отсутствии маркировок на трубах и паспортов трубы проверяют на механическую прочность; испытывают на растяжение, ударную вязкость и определяют химический состав металла; проверяют макро- и макроструктуру.

Овальность трубы проверяют в нескольких местах по длине трубы замером наружных диаметров труб в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Кривизна труб на 1 м допускается не более: для труб с толщиной стенки до 20 мм — 1,5 мм, от 20 до 30— 3 мм, с толщиной стенки более 30 мм — 5 мм.

Гнутые трубы тщательно проверяются на отсутствие дефектов в местах гиба: трещин, вмятин, складок и расслоений металла. Все сомнительные места в отношении трещин можно обнаружить после зачистки их напильником до металлического блеска, отшлифовки шкуркой, обезжиривания спиртом и смазки 10%-ным раствором азотной кислоты.

При проверке гнутых труб и сварных фасонных деталей все размеры должны соответствовать чертежу, допускается увеличение или уменьшение расстояния от центра гиба до плоскости торца на 5 мм, увеличение или уменьшение угла загиба на полградуса. Необходимо проверять ровность торцов труб и качество фаоки. Проверка производится угольником и по шаблону:

Проверка перпендикулярности плоскости реза к оси трубы

Осмотр внутренней поверхности трубы проводится с применением отражательного приспособления укрепленного на штанге. Конусное зеркало изготовляется из нержавеющей стали, низковольтная лампочка защищается экраном. При осмотре приспособление передвигается по всей длине трубы. При длинных участках труб просмотр производится при помощи приспособления и бинокля.

Приспособление для осмотра внутренней поверхности труб

На поверхности труб допускаются незначительные бугорки, углубления, шероховатости и продольные риски, если они не превышают 7м номинальной толщины стенки трубы и если при этом толщина стенки в местах рисок и углублений оказывается не меньше 9/10 номинальной. Глубокие риски, пленки, закаты и другие обнаруженные дефекты должны быть полностью удалены. Зачистка дефектных мест должна производиться осторожно с применением наждачного диска или пил. Зачеканка, заварка или запайка раковин, рисок и углублений на поверхности труб не допускается.

Проверка размеров наружного конца труб производится с обоих концов кронциркулем, а толщины стенки — штангенциркулем или калибрами с измерением стенки по окружности трубы.

В фасонных частях проверяют материал, который должен соответствовать ГОСТ на соответствующие трубы и подтвержден сертификатами. При техническом осмотре проверяют: соответствие основных размеров указанным на чертеже и наличие маркировки, толщину стенок, особенно в местах отбортовки или высадки штуцеров, которая не должна быть менее 0,9 Sн; перпендикулярность концов, обработанных под сварку, главной оси фасонной части, а также торцов штуцеров их осям; перекос торцов под сварку не должен превышать допускаемого; чистоту внутренней поверхности. Все выступающие части, наплывы, металла и грат нужно срубать и места гладко зачистить, чтобы исключить возможность засорения трубопроводов во время эксплуатации и предохранить уплотнения арматуры от повреждений.

В литых фасонных деталях, кроме этого, проверяют: толщину стенок, которая допускается с отклонениями не более ±10% против указанной на чертеже; отсутствие трещин, раковин и других дефектов. В виде исключения допускаются пороки, не превышающие по глубине 10 % от толщины стенки трубы, которые перед установкой должны быть зачищены до металлического блеска и заварены.

По фасонным частям должны быть следующие данные завода-изготовителя: указание, на какое условное давление предназначена фасонная часть; марки стали и химический состав; данные о механических свойствах примененной стали и данные об ударной вязкости, если деталь литая и предназначена для работы на Ру больше 64 кгс/см2 указание на испытание детали пробным давлением.

Плоскость обработанных под сварку стыков не должна отклоняться от перпендикулярной оси отливки более чем на 0,01 D, где D — диаметр отливки.

Все мелкие детали трубопроводов также должны пройти техническую приемку, а детали из легированных сталей должны быть проверены стилоскопом на наличие легирующих элементов.

При приемке опор и подвесок проверяют маркировку, а на пружины — привязанные бирки.

При замене профилей металла должен прикладываться согласованный документ с проектирующей трубопровод организацией.

При наличии документов на опоры и подвески проверяют проектные размеры опор и подвесок, а также качество выполнения электросварочных работ.

Принятые в монтаж детали опор и подвесок маркируются и комплектуются для каждого узла трубопровода и складываются в такие места, чтобы невозможно было перепутать или раскомплектовать их, мелкие детали запаковываются в ящики.

При неудовлетворительном качестве электросварочных работ сварку в этих местах усиливают.

Читайте также:

Updated: 16.01.2015 — 13:05
Энергетика. ТЭС и АЭС © 2012 Использование материалов с сайта разрешается при наличии на него активной ссылки без тегов nofollow и noindex.
Adblock detector